Welkom bij
Moderne landbouw
!
Laten we een rondleiding maken door de nieuwste en modernste varkensverpakkingsfabriek in Amerika, Prestage Foods van Iowa, nabij Adelaarsbos.
Pak een helm, witte jas, en laarzen. Stop je ringen en andere sieraden in je zak. Was je handen. Loop over een ontsmettingskussen. Laten we gaan. (Als je preuts bent, sla de foto's van de kill-vloer over.)
Onze eerste gids is Jere Null, CEO (rechts). Null werkte 22 jaar bij Smithfield voordat hij in 2017 bij Prestage kwam om toezicht te houden op de nieuwe fabriek.
De fabriek is in maart geopend en doodt ongeveer 5, 400 varkens per dag, die op schema ligt, zegt Nul. Het grootste deel van de vandaag geoogste varkens, ongeveer 85%, zijn eigendom van Prestage Farms, maar dat percentage zakt naar 60% als de plant op volle toeren draait.
Prestage Farms is gevestigd in Clinton, Noord Carolina, en bezit 185, 000 zeugen. Het is tegenwoordig de grootste varkensvleesproducent in familiebezit in de VS.
“Dit is de meest geavanceerde varkensvleesfaciliteit ter wereld, ", zegt Null. "We hebben deze fabriek gebouwd met de mentaliteit van een producent. Producenten kijken altijd met een sceptische blik naar verpakkers. Het was duidelijk dat het kapitaal dat we investeerden in het levend einde van het varkensbedrijf niet evenredig werd beloond met het einde van de verpakker. Je moet verticaal integreren, anders ben je er niet. Prestage deed het ooit bij kalkoenen, dus we doen het in varkensvlees.”
Een klein percentage van het varkensvlees uit de fabriek wordt geëxporteerd naar Mexico en China, maar dat zal toenemen zegt Nul. Het doel is om 30% van het product hieruit te exporteren.
Er zijn nu ongeveer 600 werknemers in de fabriek. Er zijn 920 nodig om de fabriek op volle capaciteit te bemannen.
De fabriek is zo ontworpen dat managers snel en gemakkelijk naar de snijvloer en de kill-vloer kunnen gaan, zegt Nul.
Een groot deel van de fabriek is geautomatiseerd. Robots trekken ribben en lendenen, en snijd buiken met een waterstraal. “We gebruiken revolutionaire apparatuur in de fabriek, ', zegt Nul. "We hebben geprobeerd om veel van de moeizame banen te vervangen door automatisering."
De plant wordt zo droog mogelijk gehouden, voor minder bacteriën, zegt Nul. “Vroeger dachten mensen dat je alles nat moest maken, maar nu weten we dat je planten droog wilt houden.”
Deze karkassen komen zo uit de koeler. De varkens zijn gisteren geslacht. De vloer draait vandaag ongeveer 800 stuks per uur, maar zal uiteindelijk gaan naar ongeveer 1, 300 kop. Een computer maakt een beeld van elke ham die doorkomt.
"Er zijn veel dingen aan de scherpe kant van dit bedrijf die ertoe doen, inclusief de perfectie van de splitsing, ', zegt Nul. "Ik heb nog nooit ergens gewerkt met een betere procesbeheersing dan deze fabriek."
De plant is nog geen ham aan het uitbenen. Dat wordt fase twee. Vandaag, de meeste hammen gaan naar Mexico of naar andere bedrijven zoals Smithfield of Hormel om te worden verwerkt.
Ongeveer 45% van het vlees gaat naar industriële klanten. Hammen, buiken, en garnituren gaan naar verwerkers die worst maken, spek, en ham. Ongeveer 55% van het vlees gaat naar de detailhandel en de foodservice. De rest wordt vers verkocht.
Exportklanten zoals Japan willen rood vlees en stevig, niet vettig, vet.
Alles op de snijvloer is geautomatiseerd. De meeste apparatuur is vergrendeld en wordt uitgeschakeld als er een veiligheidsovertreding is. “Als branche we hadden een slecht veiligheidsrecord in de jaren '80 en '90, ', zegt Nul. "Deze apparatuur is nu letterlijk op slot, dus je kunt er niet in verstrikt raken."
Laten we teruggaan naar het begin van het proces.
Onze nieuwe gids is Eric Hogle, directeur inkoop. Hogle werkt samen met producenten. Hij groeide op in het nabijgelegen Clarion, Iowa. Na het behalen van een graad in dierwetenschappen, hij werkte voor Hormel in Nebraska waar hij ervaring opdeed in dierenwelzijn, karkas evaluatie, en de uitgesneden vloer. “Ik heb een rotonde meegemaakt in alles in een plant, ’ zegt Hogel. Hij trad in januari 2018 in dienst bij Prestage als werknemer #4 (Jere Null was de eerste werknemer), dus hij was in staat om mee te denken over het ontwerp van de stal en andere aspecten van de plant.
De topmanagers van Prestage zijn allemaal geplukt bij andere verpakkers zoals Smithfield, Hormel, Tyson, en Seaboard-Triumph. “We hebben bij al die bedrijven genomen wat goed werkte en gingen een stap verder in automatisering, ’ zegt Hogel.
De schuur is een visgraat ontwerp, dus er zijn geen hoeken van 90˚ door de hele faciliteit. Al het verkeer beweegt in één richting, zonder kruisverkeer van varkens.
Meneer houdt varkens koel in de zomer, en vloerverwarming houdt ze warm in de winter. Verse lucht wordt vanuit de oostkant van de stal naar een filter aan de westkant getrokken. Die koelcellen filteren de lucht die naar buiten gaat met water om de stofdeeltjes op te vangen.
“De lucht die we uitputten heeft een lage impact vanuit het oogpunt van geur, ’ zegt Hogel. “Als je daar tussen vee en destructie aan de andere kant van het gebouw staat, zou je denken dat je midden in het land zit, ook al heb je twee van de meest penetrante geuren vanuit het oogpunt van veeoogst.
De schuur biedt plaats aan 6, 000 varkens. Er zijn er ongeveer 2, Vanmorgen 500 varkens in stal en arbeiders zullen doorgaan met het lossen van vrachtwagens tot ongeveer 12.30 uur. Varkensleveringen beginnen om 2.30 uur, het koelste deel van de dag in de zomer. “Als we de varkens vroeg in onze stal kunnen krijgen waar misters en luchtstromen zijn, dat is een stuk beter vanuit het oogpunt van handling, ’ zegt Hogel.
Elke lading varkens naar de fabriek wordt minimaal een week van tevoren gepland. Het doel is om de wachttijd voor vrachtwagens met varkens te elimineren. “Op basis van ons ontwerp, we kunnen er maximaal 1 binnenhalen 700 varkens per uur zonder ooit een vrachtwagen in de rij te hebben staan, ’ zegt Hogel.
In één stift, een medewerker van de afdeling kwaliteitscontrole houdt een kopje op een lange paal, wachten tot een varken gaat plassen. Het monster zal worden getest op ractopamine, een toevoegingsmiddel dat niet is toegestaan in varkensvlees dat door deze plant gaat.
Als een varken door een buikbreuk niet aan de oogsteisen voldoet, gewichtsprobleem, of meer, het wordt gescheiden en verzonden naar een andere koper. Er worden geen varkens van minder dan 200 pond of meer dan 350 pond geoogst in de fabriek. USDA-inspecteurs controleren elke pen op gezondheidsstatus.
Varkens worden geoogst en op een kar gehangen. Elke trolley heeft een unieke serie gaten erin geboord. Prestage kan elk karkas afstemmen op een karretje terwijl het over de hete schaal naar een koeler gaat. Later, karkassen kunnen op nummer worden gescheiden op aparte rails in de koeler.
Nu is het tijd om het karkas te demonteren. Alles wat in de trog gaat, gaat naar rendering. Er is een vacuümsysteem op een timer die alles uit de trog en naar het weergavesysteem zuigt. In tegenstelling tot oude verpakkingsfabrieken, er is geen noodzaak om een kelder onder de faciliteit te hebben.
Hier is het eerste deel van de automatisering op de oogstvloer, de automatische karkasopeners. Elk van deze openers doet eigenlijk drie verschillende taken. Ze zijn het aitchbeen aan het splijten, het openen van de zachte buikholte, en het splijten van de borst, allemaal in één grote beweging. Een laserlicht scant het karkas, neemt metingen en weet precies waar te snijden. De robot kan zien of er een buikbreuk of ander probleem is, en het zal dat karkas omzeilen om handmatig te worden geopend. “Het mooie van dit systeem is dat je je besmette karkassen gemakkelijk halveert, ’ zegt Hogel.
Als u naar de robot kijkt en op het zaagblad let, je zult zien dat het tussen elk karkas het mes reinigt.
Automatische nekknippers doen een werk dat vroeger met de hand werd gedaan. Een ander laserlicht en een set camera's meet hoe lang het karkas is en snijdt in de juiste hoek en hoogte.
De ingewandenset wordt uit het karkas getrokken en valt in een pan voor USDA-inspectie. Als inspecteurs iets ongezonds zien, ze gebruiken paarse inkt in de pan om te laten zien dat niets ervan kan worden gebruikt voor eetbare productie. Ze palperen de viscerale set en zorgen ervoor dat er geen tumoren aanwezig zijn of iets dat hen zou doen geloven dat er een soort infectie is.
Het hoofd valt naar beneden en hangt naar beneden bij zijn wang, waardoor de lymfeklieren in het hoofd worden blootgesteld aan de USDA-hoofdinspecteurs aan de andere kant van de lijn. Alle delen van het karkas zijn 100% geïnspecteerd.
Een laatste snede verwijdert de nieren, die naar de weergave gaan. Dit is een gebied met een hoog risico voor fecale of ingeslikte besmetting. Elk probleemgebied krijgt een paarse markering. Dat is een signaal voor arbeiders om dat stuk af te knippen voordat ze naar de eindinspectie door de USDA gaan. Het kan zoiets simpels zijn als een klein vlekje. De besmettingsgraad is extreem laag. We hebben 30 karkassen voorbij zien gaan en hebben geen enkel merkteken gezien.
Als karkassen besmet zijn door een gebroken galzak, bijvoorbeeld, ze worden aan de kant gezet, getrimd en vervolgens weer op de lijn gezet voor de laatste inspectie.
De laatste USDA-inspecteur kijkt eerst naar de voorkant van het karkas en draait het vervolgens rond om naar de achterkant te kijken. Nu heeft het het USDA-keurmerk en kan het voor voedsel worden gebruikt. Pas na de laatste USDA-inspectie is Prestage eigenaar van het karkas. Tot dat moment, de producent is nog steeds eigenaar van het varken.
Stofzuigers verwijderen het ruggenmerg, die gaat naar renderen. Reuzel wordt bijgesneden en naar de rendering gestuurd om te worden verwerkt tot wit vet naar keuze. Andere weergegeven stukken zijn uitgekookt, vermalen, en verwerkt tot vlees- en beendermeel.
De karkassen worden gewogen en botstof wordt verwijderd.
Nu gaat het echt koud worden. Let op je voeten.
Dit is de snap chill gang. Er zijn drie verschillende fasen in de snap chill-ruimte, elk op een andere temperatuur. De eerste is de koudste bij -25˚F. Karkassen blijven 20 minuten in deze sectie. De volgende sectie is -5˚F. Ze zijn daar 30 minuten. Het derde deel is 4˚F. Ze zijn er nog 30 minuten. Van daaruit gaan ze naar de koelers.
De buitenkant is bevroren, legt Hogle uit. Als het karkas de koeler bereikt, is de buitenkant zo hard als een rots, maar de interne temperatuur van de ham is 70˚.
"Het uitgangspunt achter de snelle kou is om dat karkas zo snel mogelijk af te koelen, " hij zegt. “Bij de omzetting van spieren in vlees, hoe sneller je het kunt afkoelen, hoe hoger de pH. Hoe hoger de pH, hoe meer watervasthoudend het vlees. We lopen meestal rond een 6,0 op pH. Planten die niet snel koud worden, hebben meestal een 5,6, een enorm verschil.”
De vier evenwichtsvakken in de koeler hebben een totale capaciteit van 12, 500 karkassen. De fabriek is niet op volle capaciteit, er is dus voldoende extra spoorruimte. Hier komen de karkassen tot een evenwichtspunt tussen binnen- en buitentemperatuur.
Deze karkassen zullen 's nachts in de koeler afkoelen en' s ochtends naar de snijvloer gaan.
U bent klaar met de rondleiding en bent terug in de lobby. Voor meer informatie, ga naar http://www.prestagefarms.com/prestage-foods-processing-plants/
